El MRP (Material Requierement Planning) o planificación de requerimientos de material, permite planificar y gestionar los stocks teniendo en cuenta las necesidades de la empresa.

Su objetivo es mejorar la producción o distribución de su productos o servicios. Gracias a él, se consigue incrementar la eficiencia, abaratar costes, optimizar stocks y tomar decisiones encaminadas a la mejora de los resultados.

Asimismo, tiene otros objetivos, veamos algunos:

Reducir el inventario de materiales. Para ello, es necesario controlar la producción, las entregas y las compras.

• Disminuir el tiempo de producción y el tiempo de entrega.
• Mejorar la eficiencia de los procesos de desarrollo y producción.
• Mejorar los planteamientos de la compañía a largo plazo y detectar problemas.

¿Qué beneficios nos ofrece?

La planificación de materiales puede ser relativamente simple y directa. Pero solo cuando los volúmenes son bajos, la cantidad de productos es limitada y hay pocos componentes dentro de cada producto. Para productos complejos y mayores volúmenes de producción, se necesitan cálculos complejos.

Estos son algunos beneficios que te otorga un MRP:

• Capacidad de pronosticar, planificar materiales y componentes para la gestión efectiva de la producción y el inventario de productos terminados.
• Control adecuado del inventario que permite tener la cantidad correcta de artículos y evitar excesos o desabastecimiento del mismo.
• Disminución de costos de almacén, envíos tardíos y por consecuencia la mejora de la satisfacción del cliente.

¿Quién puede utilizar este sistema?

Aunque pensemos que el MRP es exclusiva de los fabricantes, es importante comprender que el término “fabricante” puede ser muy amplio.

En MRP, un fabricante es cualquier organización que adquiere componentes o materiales y los transforma en un artículo que se puede vender a los clientes. Esto incluye:

• Almacenes que empaquetan productos o ensamblan colecciones de artículos en kits.
• Almacenes que ensamblan configuraciones personalizadas a pedido (almacenan unidades principales y complementos opcionales y, luego, combinan un producto personalizado para su envío).
• Proveedores de servicios que ensamblan paquetes de documentación, dispositivos, consumibles u otros elementos físicos que proporcionan a compradores / clientes / pacientes.
• Gestión de edificios de oficinas, hospitales, gerentes de edificios gubernamentales, gerentes de departamentos para gestionar suministros y equipos basados en el uso previsto.
• Restaurantes que utilizan una forma de MRP para gestionar el inventario y el reabastecimiento de ingredientes y suministros.

Tipos de MRP

Históricamente han existido dos tipos de MRP encaminados a la mejora de los procesos relacionados con el inventario de la empresa.

MRP I

El MRP I (Material Requierement Planning) ha sido diseñado para calcular las necesidades de materias primas, componentes y fabricación de la empresa. Es un sistema abierto basado en la experiencia previa de la compañía en cuanto a sus necesidades de producción. Para ello, tiene en cuenta la demanda de productos.

MRP II

El MRP II (Manufacturing Resource Planning) tiene un alcance mucho más amplio que el MRP I, pues tiene en cuenta también la demanda del mercado y planifica atendiendo a los requerimientos de todos los departamentos de la empresa. Por lo tanto, no trabaja únicamente con el departamento de producción, sino también con otros, como el de compras, el financiero o el de calidad. Para que sea efectivo, es necesario conocer en profundidad los requerimientos y recursos de la compañía en conjunto.

Las empresas donde sus áreas claves son logística y almacén obtienen notables ventajas al emplear sistemas MRP, ya que les permiten acceder a una planificación detallada de los materiales, lo que les posibilita llevar a cabo una producción eficaz. Gracias a esto, logran realizar entregas puntualmente, evitan excesos de inventario y reducen costos adicionales.